Le Projet Horizon Blue

Contexte & sens

L’histoire s’est écrite tôt : nos équipes faisaient partie des premiers informés de l’arrivée des équipements, avant même que le projet ne porte officiellement le nom « Horizon Blue ».
L’enjeu est clair : internaliser la production d’i-shaft, jusqu’ici achetés à d’autres sites du groupe, dont notre maison mère, pour sécuriser nos approvisionnements, réduire les coûts et mieux maîtriser la qualité. Huit machines sont concernées, avec un niveau d’implication inédit : près de 50 % du département Méthodes/Engineering est mobilisé.
Plusieurs machines sont déjà installées (2985, 4393), d’autres entrent en service (3047, livrée mardi 14 octobre après quelques aléas maîtrisés), et des arrivées sont planifiées en hiver (3637, 4873) puis en juin (2667, 1931, qui impliquera notamment de gros mouvements au sein de la chaine logistique.
 L’objectif industriel est structurant : préparer une capacité i-shaft en 2026–2027, avec un volume cible annoncé de 1,8 million d’unités, une opportunité de taille pour l’entreprise !

Ce qui change sur le terrain

Le chantier est concret : adaptation des flux, outillages et gammes, méthodes, raccordements, ergonomie des postes. Certaines machines sont déplacées ou retirées pour optimiser l’implantation, et une 5400 a été conçue, assemblée et installée à Fameck par les équipes tkPF pour offrir une ergonomie adaptée, notamment pour les collaborateurs avec restrictions médicales.
La logistique interne évolue elle aussi (déplacement de racks, zones tampons dédiées i-shaft) pour fiabiliser les flux d’approvisionnement, en plus de notre nouveau projet d’intégration d’un nouveau circuit AGV, un challenge de taille pour nos équipes logistique !
 Au total, 16 positions nouvelles sont créées sur la ligne ; en tenant compte des cycles de travail, on anticipe environ 30 à 40 collaborateurs mobilisés à terme.

« L’arrivée de ces nouvelles machines est une reconnaissance du travail de chacun et un signal de confiance pour thyssenkrupp Presta France. » Nicolas SIROT, Manager Projets d’industrialisation

La sécurité et l’ergonomie guident chaque étape de l’implantation. Nos équipes HSE (Hygiène, Sécurité, Environnement) suivent les mises en production et les variations de cadence afin de repérer rapidement toute anomalie ; dans 90 % des cas, une action immédiate est mise en œuvre, le reste faisant l’objet de plans correctifs durables. Les machines sont systématiquement mises en conformité avec les normes françaises : mesures d’éclairement, analyses de bruit et de vibrations, réglage des hauteurs de poste, renforcement de la signalisation. Nous déployons également le système Ergo Life, un outil d’évaluation des contraintes des membres supérieurs, avec capteurs portés par l’opérateur pour objectiver postures et gestes (épaules, coudes, poignets) et adapter finement les postes. Des processus éprouvés et une vigilance continue permettent ainsi de sécuriser la montée en cadence.

Qualité & performance

Le démarrage suit une logique éprouvée : intégration des machines, apprentissage des équipements, création des programmes, conception des outils, puis réglage fin des process.
Côté moyens de contrôles, de nouveaux bancs d’essai vont renouveler le parc existant afin de fiabiliser les mesure dès les premières pièces. Les critères qualité sont suivis de près par nos équipes (capabilité, taux de rebut/scrap, PPM).
Le ramp-up s’appuie sur un plan d’échantillonnage progressif, des check-lists de validation et des revues croisées avec le site d’Eschen pour un transfert de savoir-faire sans perte.
Côté performance, l’OEE (Overall Equipment Effectiveness) guide les priorités : disponibilité par la fiabilisation des temps d’arrêt, performance par l’optimisation des cadences, qualité par la maîtrise statistique des dérives. Des investissements logistiques et IT viennent soutenir l’augmentation de charge pour tenir les engagements clients et accompagner la montée du chiffre d’affaires.

Dimension humaine & coopération

Le projet est d’abord une aventure d’équipes. Maintenance, méthodes, production, qualité, HSE, achats, logistique, IT et contrôle de gestion avancent de concert, avec un pilotage rapproché et des routines quotidiennes sur le terrain. De nombreuses formations sont déployées, à la fois pour les techniciens (diagnostic, réglage, consignation) et pour les opérateurs (prise de poste, standards qualité, sécurité). Le rythme est soutenu : plusieurs projets à lancer en parallèle … Mais la collaboration paie : chacun apprend vite, améliore les standards et partage les retours d’expérience.

« Démarrer ces projets de front demande rigueur et esprit d’entraide : notre force, c’est la coopération. » Nicolas SIROT, Manager Projets d’industrialisation

Et maintenant ?

Les prochaines étapes portent sur la sécurisation des jalons de démarrage série et la tenue des plannings clients. Les premières livraisons série sont prévues en février 2026, sous réserve des validations finales.
Les indicateurs visibles par tous resteront nos repères : sécurité (accidents, quasi-accidents, conformité consignation), qualité (capabilité, PPM), délais (taux de service, respect jalons), coûts (rendement matières, productivité). La confiance du Groupe est un moteur — et une exigence : à nous de transformer l’essai, étape par étape, avec la même attention aux détails qui a guidé l’implantation. Fameck confirme son rôle de site pilote et regarde l’horizon avec ambition… et méthode.